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Foto del tappeto visto da Kratos

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Spiego a Kratos il tappeto

Dopo aver detto a Kratos tutto sul pilastro e dopo avergli fatto vedere due foto , gli dissi – adesso ti spiego tutto sul Tappeto e Kratos disse – comincia quando vuoi . Dopo pochi minuti gli dissi tutto sul tappeto – Un Tappeto è un drappo di tessuto di materiale vario, generalmente di lana, ottenuto con la lavorazione a nodi. Usato per ricoprire pavimenti, tavoli e superfici simili è generalmente di grosso spessore.

 

 

 

Cenni storici

 

 

 

In Oriente, il tappeto ha origini particolarmente antiche, datate V secolo o VI secolo, più tardi il tappeto annodato sarebbe stato introdotto in Persia dai turchi Selgiuchidi a partire dal XI secolo. Il più antico tappeto a noi pervenuto è noto come Tappeto di Pazyryk (circa 500 a.C.). L’arte del tappeto persiano giunse alle più alte vette durante la dinastia dei Safavidi, ovvero fino al primo quarto del 1700. Nel 1800 ha un ruolo importante la città turca di Smirne dietro le accresciute richieste della borghesia europea. I Tappeti egiziani, un tempo chiamati Tappeti di Damasco o Tappeti mammelucchi a motivi geometrici stilizzati, furono prodotto di punta dei mercanti veneziani già dal 1500, come appare ad esempio nei dipinti dell’epoca di Tintoretto.

 

 

 

Il periodo migliore della produzione di tappeti in India corrisponde al XVI secolo e XVII secolo, sotto la dinastia Moghul e grazie a lavoratori migrati dalla Persia. I capolavori di questa arte raffigurano spesso scene di caccia con elementi naturalistici.

 

 

 

In Europa i tappeti sono stati fabbricati sin dal 1200 in Spagna, con molteplici riferimenti alla produzione anatolica; questo tipo di tappeto venne massicciamente esportato nel resto del continente e chiamato tappeto ispano-moresco. La Francia ebbe maggior fortuna nella produzione seicentesca dei laboratori del Louvre, i cui motivi sono ispirati alla pittura francese di paesaggio. Nel 1800 la manifattura dei tappeti venne fusa con quella dei gobelin.

 

 In altre nazioni europee nacque una produzione più che altro ad imitazione di disegni orientali, ma maggiormente meccanizzata; infine nel 1900 l’arte del tappeto passò dall’imitazione a motivi astratti o stilizzati, fino alla rivalutazione di tipi rustici regionali.

 

 

 

Le lavorazioni orientali

 

 

 

Il tappeto orientale ha una individualità spiccata, che permette agli esperti del settore di determinare il luogo d’origine e, con buona approssimazione, persino l’età. Ogni distretto, persino ogni famiglia, possiede disegni e motivi propri che vengono trasmessi di generazione in generazione e che di solito non vengono copiati da estranei. Peraltro la conoscenza dei costumi permette anche di stabilire l’uso che si intendeva fare del tappeto ed il simbolismo religioso o poetico in esso contenuto.

 

 

 

I tappeti orientali sono classificati in base alle aree di provenienza, non necessariamente coincidenti con confini politici:

 

 Tappeti Anadöl o turchi commercializzati nei mercati principali di Smirne ed Istanbul, non hanno solitamente figure umane o di animale e sono asimmetrici, con prevalenza di colori come azzurri, verde Nilo, seppia, giallo ed avorio;

 

 Tappeti Berberi, sono caratterizzati da colori squillanti (rosso, azzurro, oro), disegni geometrici asimmetrici e lane di filato grosso;

 

 Tappeti del Caucaso, adorni principalmente di arabeschi e figure geometriche;

 

 Tappeti Transcaspio, i cui tipi migliori vanno sotto il nome di Bukhara;

 

 Tappeti Turkestan, il cui motivo dominante è un ottagono reiterato in colonne verticali o orizzontali;

 

 Tappeti persiani, ornati a disegni floreali con scene di caccia e, negli esemplari antichi, persino di novelle;

 

 Tappeti indiani;

 

 Tappeti del Deccan;

 

 Tappeti cinesi che riprendono disegni ed ornamenti tipici delle ceramiche della medesima provenienza, come il drago e la fenice;

 

 

 

La lana utilizzata nei tappeti orientali è prevalentemente di pecora, ma ciò non esclude l’utilizzo di lana di capra o di cammello. La finezza del filo ed il numero dei punti annodati nell’unità di superficie dipendono anch’essi dalla regione di provenienza, ma anche dal pascolo e dalla razza dell’animale da cui si è ricavata la lana.

 

 

 

Sono da considerarsi tappeti anche le coperte tessute dagli indiani Navajo.

 

 

 

I coloranti

 

 

 

I coloranti utilizzati dalla tradizione orientale sono divisi in due gruppi:

 

 Coloranti naturali, usati per tutti i tappeti fino al 1870;

 

 Coloranti sintetici, giunti dall’Europa nella seconda metà del XIX secolo;

 

 

 

L’introduzione di coloranti chimici all’anilina rischiò di pregiudicare la fama del Tappeto Orientale in tutto il mondo. Infatti i tappeti lavorati con filati tinti chimicamente scolorivano e si deterioravano rapidamente. Il governo persiano dopo qualche decennio proibì l’importazione dei coloranti all’anilina e vennero prese severe misure contro chi continuava ad utilizzarli.

 

 I nodi

 

 

 

Nodi che formano il vello di un tappeto.

 

 

 

Due sono i tipi di nodi utilizzati dalle popolazioni orientali per tessere tappeti:

 

 Il nodo simmetrico Turkibaft, che in persiano significa “annodato dai turchi”, è anche noto come ghiordes o semplicemente nodo turco. Prende questo nome perché effettivamente utilizzato prevalentemente dalle popolazioni turche, comprese quelle della Persia;

 

 Il nodo asimmetrico Farsibaft, “annodato dai persiani”, prende anche nome di senneh o nodo persiano.

 

 

 

La decorazione

 

 

 

Le categorie decorative della tradizione orientale sono:

 

 Tappeti geometrici, che non necessitano di un’alta densità di nodi, sono prevalentemente utilizzati da popolazioni nomadi ed in alcuni villaggi anatolici, persiani e caucasici. I motivi sono generalmente semplici e spesso formati dalla ripetizione degli stessi elementi. Come nelle altre arti si tratta della forma più primitiva di decorazione ed i suoi elementi sono generalmente frutto di antichi eritaggi tribali;

 

 I Tappeti floreali nacquero agli inizi del XVI secolo con l’introduzione di nuove tecniche e tecnologie che permisero l’esecuzione di motivi curvilinei e quindi di una maggiore densità di nodi. Le decorazioni, a differenza dei tappeti geometrici, nascono dall’artista che disegna e colora i cartoni: l’Ustad, il maestro decoratore che poi affida il suo progetto agli artigiani addetti all’annodatura.

 

 

 

Entrambe le tipologie annoverano le stesse strutture decorative del campo:

 

 A tutto campo, con una decorazione uniforme per tutto il campo del tappeto;

 

 A medaglione centrale, dove al centro del tappeto viene posto un grande elemento principale. A volte i medaglioni possono essere ripetuti più volte, solitamente mai più di tre volte;

 

 Da preghiera, che presentano il mihrab ovvero presentano il campo composto a nicchietta;

 

 Ad alberi, motivo utilizzato anche nei tappeti da preghiera;

 

 Ad animali, nei tappeti geometrici solitamente animali legati alla vita dei nomadi (cavalli, ecc.) mentre nei tappeti floreali l’esotismo delle specie annoverate è limitato solo dalla fantasia dell’Ustad.

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Foto del pilastro visto da Kratos

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Spiego a Kratos il pilastro

Dopo aver detto a Kratos tutto sulla parte e dopo avergli fatto vedere una foto di una parte , gli dissi – adesso ti spiego tutto sul pilastro e Kratos disse – comincia quando vuoi . Dopo pochi minuti gli dissi tutto sul pilastro – Il pilastro è un piedritto, ovvero un elemento architettonico verticale portante, che trasferisce i carichi della sovrastruttura alle strutture sottostanti preposte a riceverlo. Anticamente il pilastro fu usato come richiamo alle pietre monolitiche che venivano erette nell’architettura primitiva, al contrario della colonna che riproduceva i tronchi d’albero, quindi l’architettura lignea. Teoricamente la colonna è un caso particolare di pilastro a base tonda (circolare, ovale, ellittica…) anche se nella storia dell’architettura l’uso dell’una o dell’altro è sempre stato ben distinto e con risultati molto diversi..

 

 

 

Descrizione

 

 

 

La particolarità del pilastro è data dalla forma che si immagina verticale (ottenuta cioè da una base che si sviluppa ortogonalmente al piano che la contiene); tale base piana può essere quadrata, rettangolare, poligonale o più complessa (polilobata, a fascio, ecc.), ma mai tonda: in quel caso si parla di colonna. Anche se dal punto di vista statico c’è differenza tra l’elemento colonna e pilastro: il primo ha un comportamento a puntone, per cui è soggetto a compressione (o deboli pressoflessioni causate da eccentricità del carico), mentre il secondo, che è collegato con incastri elastici alla struttura, è soggetto normalmente a pressoflessione.

 

 

 

La sezione trasversale può essere costante in forma e dimensione, oppure variare in forma e/o dimensione: si parla allora di pilastro rastremato.

 

 

 

Nell’architettura tradizionale il pilastro a base circolare è, ovviamente, la colonna; nell’architettura moderna si può invece parlare di pilastri a base circolare in tutti quei casi di strutture che per dimensione, tipologia o disegno non siano assimilabili a colonne..

 

 Funzione

 

 

 

È un elemento strutturale verticale che può sostenere un architrave, un arco oppure una trabeazione.

 

 

 

Un gruppo di quattro pilastri collegati da archi può ancora sostenere una volta a crociera, costituendo in questo caso una campata.

 

 

 

In edilizia quattro pilastri possono sostenere ad esempio due travi parallele, le quali a loro volta sostengono un solaio, con orditura ad esse perpendicolare.

 

 

 

Particolari pilastri, in genere svasati verso l’alto, detti “a fungo”, possono sostenere direttamente un solaio bidirezionale in cemento armato.

 

 Sollecitazioni

 

 

 

Il pilastro è soggetto fondamentalmente a sollecitazioni di sforzo normale e di momento flettente o più in generale pressoflessione semplice o deviata.

 

 

 

Le verifiche strutturali più importanti per un pilastro sono la resistenza alla compressione e la verifica ad instabilità a carico di punta. In zona sismica è altrettanto importante effettuare anche un controllo degli spostamenti.

 

 

 

Le normative di calcolo di riferimento sono l’Eurocodice o in alternativa un Decreto Ministeriale che risale al 1996[senza fonte], con successive modifiche e integrazioni. I criteri di calcolo si basano attualmente sul metodo degli stati limite.

 

 

 

Tecnologia

 

 

 

Un pilastro in calcestruzzo armato è realizzato a partire dalle fondazioni, con barre d’acciaio longitudinali disposte a circa 3 centimetri sotto la superficie esterna che ne garantiscano la continuità strutturale. Le staffe sono invece armature metalliche trasversali che circondano le barre facendo così aumentare il confinamento e la resistenza a taglio del pilastro.

 

 

 

Il getto di calcestruzzo di un pilastro avviene all’interno di un cassero in legno, in metallo o anche in altri materiali.

 

 

 

Un pilastro in acciaio è in genere un profilato prodotto in stabilimento, trasportato in cantiere e montato mediante l’uso – un tempo – anche di chiodi, ora solo con bulloni o con saldature.

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Foto della parete vista da Kratos

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Spiego a Kratos la parete

Dopo aver detto tutto a Kratos sul mattone e dopo avergli fatto vedere alcune foto sul mattone , gli dissi – adesso ti spiego tutto sulla parte e Kratos disse – comincia quando vuoi . Dopo pochi minuti gli dissi tutto sulla parete – Una parete è un elemento architettonico verticale, composto da un volume piano dallo spessore ridotto rispetto alla lunghezza e alla larghezza. Può avere un andamento rettilineo o ondulato. La parete delimita lo spazio di un edificio e lo suddivide internamente. In senso traslato si può chiamare parete qualsiasi confine verticale di un ambiente (ad esempio la parete di una grotta).

 

 

 

La nascita della parete si può teoricamente far risalire al momento in cui, in epoca preistorica o protostorica, dalle costruzioni quali le tende di pali, le pseudocupole o le case a tetto (di forma triangolare), si passò ad abitazioni più elaborate, con superfici verticali, orizzontali e oblique. Tale innovazione nella concezione della struttura abitativa condusse a differenziare la parete dal soffitto e dal tetto, con l’assegnazione a ciascun elemento di una funzione e di una modalità di costruzione diverse.

 

 

 

Per i greci la parete (isodoma) aveva un’importante funzione portante, mentre i romani inventarono tecniche più rapide e economiche (come la gittata di pietrisco nella malta pozzolana) che resero alcune pareti dei semplici divisori interni tra gli ambienti.

 

 

 

Le pareti di un edificio possono classificarsi secondo vari criteri. Innanzitutto vi sono

 

 pareti portanti, che sostengono e scaricano a terra il peso della costruzione (di solito, quelle perimetrali, che delimitano e separano l’ambiente interno all’edificio dall’ambiente esterno, ma anche alcune pareti interne)

 

 pareti non portanti (che non sostengono altri pesi eccetto il proprio), a loro volta distinguibili in:

 

 fisse

 

 tamponature, che dividono l’interno dall’esterno in fabbricati sorretti da una struttura intelaiata

 

 tramezzi, che dividono ambienti interni

 

 mobili

 

 scorrevoli (mobili, ma all’interno di un percorso fisso)

 

 

 

Poi dal punto di vista della funzione si hanno pareti di chiusura (che delimitano uno spazio su ogni lato) o non di chiusura.

 

 

 

A seconda delle modalità costruttive si possono avere

 

 pareti massicce (volumi compatti interamente portanti)

 

 pareti a scheletro (con pilastri e altri elementi portanti massicci, mentre gli spazi compresi sono tamponati con materiali leggeri).

 

 

 

Particolarmente significative sono le soluzioni adottate nel tempo per gli angoli di giuntura tra le pareti, con problemi tecnologici ed estetici risolti dagli architetti in svariate maniere.

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Foto del mattone visto da Kratos

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Spiego a Kratos il mattone

Dopo aver detto a Kratos tutto sul laterizio e dopo avergli fatto vedere alcune foto sul laterizio , gli dissi – adesso ti spiego tutto sul mattone e Kratos disse – comincia quando vuoi . Dopo pochi minuti gli dissi tutto sul mattone – Il mattone è un prodotto in materiale ceramico non vetrinato a pasta porosa, utilizzato sin dall’antichità nell’edilizia. Solitamente a forma di parallelepipedo, di dimensioni ben definite tali per cui la dimensione di ogni lato è praticamente un multiplo della dimensione del lato minore, è ottenuto dalla cottura ad elevate temperature di impasti di argilla e acqua. Può essere prodotto nella stragrande maggioranza mediante trafilatura, ovvero mediante pressatura.

 

 

 

Il termine laterizio oggi spesso associato al mattone (o utilizzato come suo sinonimo), pur riferendosi specificamente ai mattoni di epoca romana, viene oggi utilizzato nella lingua italiana per indicare tutta la vasta gamma di materiali, aventi come materia prima l’argilla, utilizzati per le costruzioni edili.

 

 

 

Materiale base

 

 

 

Il materiale base è costituito principalmente da argilla, formata da silice nella percentuale variabile attorno al 50%, più un 20÷30% di carbonato di calcio, oltre a una modesta percentuale attorno al 2% di ossido di ferro e una percentuale a partire dal 4÷6% di acqua.

 

 

 

Preparazione e formatura

 

 

 

La prima operazione per la realizzazione di un mattone consiste nella preparazione dell’impasto.

 

 

 

Si porta il prodotto alla plasticità voluta mediante miscelazione di argille di qualità diversa o mediante aggiunta di opportuni smagrenti quali la sabbia silicea o frammenti sminuzzati di mattoni scartati per difetto di cottura.

 

 

 

L’impasto di argilla e acqua viene di solito foggiato mediante trafilatura.

 

 

 

La pasta viene pressata contro un orifizio dal quale esce sotto forma di nastro continuo.

 

 

 

Un filo di acciaio provvede a tagliare il nastro in pezzi della lunghezza desiderata.

 

 

 

I pezzi più complessi sono invece prodotti solitamente per colaggio, ma non si parla più di materiali per l’edilizia, ed in questo caso si aggiunge carbonato di sodio che funge da fluidificante.

 

 

 

Il mattone si ottiene per estrusione. Comunque per la produzione più pregiata (cosiddetta “fatta a mano”) viene utilizzato anche lo stampaggio..

 

 

 

Tipi di laterizi

 

 

 

Il termine mattone è spesso usato impropriamente essendo il mattone in sé uno dei vari materiali ceramici classificati sotto il nome di laterizi.

 

 

 

I laterizi possono essere pieni oppure forati, con una percentuale di fori variabile sino al 25% di vuoto sul volume totale del pezzo.

 

 

 

Inizialmente leggeri nei diversi spessori variabili da 5 sino a 20 cm, oggi raggiungono dimensioni notevoli pari a 1×12×14 m nelle forme più varie e con livelli di isolamento elevati. Possono avere due delle pareti esterne sagomate al fine di incastrare un pezzo con l’elemento adiacente e due pareti rettificate, al fine di ridurre lo strato di malta a valori inferiori al mm, ottenendo in tal modo grandi livelli di isolamento ed elevati carichi di resistenza della muratura alla compressione.

 

 

 

La dimensione del mattone è variabile, a seconda delle zone in Italia e dei Paesi nel mondo, non discostandosi molto dalla dimensione del mattone che in Europa va sotto il nome di NF (normalformato) pari a 60×120×250 mm.

 

 

 

In alcuni Paesi si arriva a dimensioni pari a 60×90×190 mm.

 

 

 

Mattone pieno

 

 

 

mattone pieno.

 

 

 

Rientrano in questa categoria i mattoni privi di foro o comunque con foratura limitata, inferiore al 15% dell’area complessiva. I più comuni sono quelli classificati come UNI 5628-65, e sono delle dimensioni di 5,5×12×25 cm. Tale tipo di mattone viene prodotto per estrusione.

 

 Oggi è praticamente in disuso in quanto sostituito dal mattone forato, ma viene ancora utilizzato nella ristrutturazione di edifici classici (pareti portanti o facciavista di edifici).

 

 

 

Mattone semipieno

 

 

 

È un mattone che ha una resistenza media rispetto al mattone forato e al mattone pieno. Anch’esso viene prodotto per estrusione. La percentuale di foratura varia tra il 15% e 45%. La sua dimensione pari approssimativamente a 12×12×25 cm è in sostanza il doppio della dimensione del mattone vero e proprio. In Italia è catalogato sotto il nome di “DOPPIO UNI”.

 

 

 

Tavellina, tavella e tavellone

 

 

 

Si indicano con questo nome i tipi di laterizi forati che hanno lunghezza molto grande rispetto allo spessore. Sono laterizi forati piani a forma di parallelepipedo, ottenuti per estrusione, essiccamento e cottura di materiali argillosi (con o senza utilizzo di aggiunte quali sabbia, ossidi di ferro, ecc.).

 

 Il prodotto finito è costituito da pareti, che delimitano la superficie esterna, e setti, ubicati all’interno dell’elemento e delimitanti i fori.

 

 Tutte e tre le tipologie hanno una larghezza di 25 cm mentre lo spessore e la lunghezza varia come di seguito riportato:

 

 tavelloni: altezza ≥ 5 cm e lunghezza ≥ 50 cm;

 

 tavelle: altezza compresa tra 3,5 e 5 cm e lunghezza ≥ 35 cm;

 

 tavelline: altezza ≤ 3,5 cm e lunghezza ≥ 25 cm.

 

 

 

In edilizia vengono utilizzati per diverse applicazioni, ad esempio:

 

 come elementi di alleggerimento, nella realizzazione di:

 

 solai in laterocemento ad intercapedine ( solai con travi tipo “Varese”)

 

 solai in acciaio (con putrelle a doppio T) e laterizio

 

 solai in legno e laterizio;

 

 come rivestimento delle strutture in calcestruzzo armato (travi e pilastri esterni) per il controllo dei ponti termici

 

 per la realizzazione di architravi in corrispondenza di aperture su pareti non portanti come i tramezzi

 

 per la realizzazione di tramezzi.

 

 

 

La normativa di riferimento è la UNI 11128/2004.

 

 

 

Pianella

 

 

 

Elemento laterizio pieno di forma rettangolare e di piccole dimensioni, utilizzato nell’edilizia storica come tavolato d’intradosso di solai e coperture lignee, soprattutto nell’Italia centrale, e localmente anche detta “campigiana”. Attualmente viene prodotto con le dimensioni di 13×23, 14×28, 15×30 e con spessore generalmente di 2,5 cm

 

 

 

Tegola

 

 

 

È utilizzata per il manto di copertura dei tetti spioventi. Nella produzione sia antica che moderna si possono trovare di varie forme tra cui elencando quelle tipiche italiane: Tegole estruse:

 

 il coppo prodotto per estrusione dalla caratteristica forma ricurva.

 

 

 

Tegole pressate: (Il processo di pressatura segue la estrusione. A seguito della pressatura l’elemento piano estruso e tagliato a misura viene pressato. Per mezzo di alte pressioni, si ottiene una buona compattazione, e la formatura finale secondo il tipo a seguito descritto:

 

 l’embrice di forma piana, leggermente trapezoidale con bordi laterali rialzati

 

 la marsigliese, piana rettangolare con caratteristiche nervature

 

 la portoghese, ondulata in modo accentuato

 

 l’olandese, ondulata leggermente

 

 i pezzi speciali per sopperire alla difficile geometria e conformazione dei tetti spioventi

 

 

 

Essiccazione

 

 

 

Dopo la formatura, l’essiccazione avveniva un tempo all’aria, dunque a temperatura ambiente, secondo un metodo descritto di seguito: i mattoni venivano impilati a spina di pesce separati tra di loro a strati sovrapposti sino ad una altezza di circa 1,40 mt e posti sotto delle tettoie protette da teli. Il ciclo poteva durare una settimana ed era ovviamente condizionato in modo determinante dalle condizioni atmosferiche. La produzione avveniva nelle stagioni più miti e di conseguenza veniva interrotta nei periodi invernali Oggi la produzione è industrializzata, e di conseguenza è programmata nell’arco dell’anno. l’essiccazione a seconda del tipo di materiale, delle caratteristiche della argilla e del tipo di essiccatoio, può avvenire in tempi rapidi ( da due a quattro ore ) ovvero in un tempo variabile da un minimo di 12 ore sino ad un massimo di 48 ore. Si utilizzano di conseguenza vari tipi di essiccatoi, a partire dal tipo rapido per cicli molto brevi sino al tunnel di tipo semicontinuo e continuo nei quali è il materiale a muoversi lungo la galleria in tutta la fase di essiccamento ( essendo variabili le condizioni di umidità e temperatura lungo il tunnel ) ovvero sistemi a celle, nei quali il materiale è fermo e variano nel tempo le condizioni di temperatura e di umidità, mediante immissione controllata come temperatura e portata di una corrente d’aria calda. Il processo di essiccazione richiede un controllo attento in funzione del materiale da trattare e dell’argilla impiegata, così da non creare tensioni interne nel materiale stesso che comporterebbero rotture sia nella stessa fase di essiccamento, sia nella fase successiva di cottura.

 

 

 

Cottura

 

 

 

La cottura dei laterizi segue un processo di preriscaldo del materiale, la cottura vera e propria, quindi il suo raffreddamento con il recupero parziale del calore di scambio generato. Gli scambi termici tra i gas all’interno del forno e il materiale stesso avvengono come in controcorrente La cottura avviene all’incirca tra i 900÷1200 °C. Un tempo i forni utilizzati erano a fuoco mobile, conosciuti come forni Hoffman, nei quali il materiale una volta depositato nel forno era fermo nella sua posizione mentre i bruciatori venivano mossi sul piano superiore della galleria secondo un ciclo che durava circa sei giorni. Oggi si utilizzano praticamente forni tunnel a fuoco fisso la cui galleria è attraversata da carrelli in acciaio con rivestimento refrattario sui quali sono posti i mattoni da cuocere. Il periodo di transito dei carrelli nel forno, uno dopo l’altro in fila continua, varia dalle 18 ore per il materiale leggero sino a 48 ore per il materiale pesante. La fase completa di cottura provoca la perdita di plasticità e lo sviluppo delle resistenze meccaniche. Fino ai 250 °C si perde l’acqua d’impasto, mentre, tra i 400 °C e i 600 °C si perde l’acqua di cristallizzazione. Tra gli 800 °C e in 900 °C il carbonato di calcio si decompone in ossido di calcio e anidride carbonica, mentre l’argilla si decompone in silice, allumina e acqua. La silice si combina così con l’allumina per formare la mullite (3Al2O32SiO2). L’eccesso di silice si combina in parte con l’ossido di calcio ed in parte rimane così. Tra i 1000÷1100 °C si ha invece un ritiro di cottura, una riduzione della porosità e il conseguente sviluppo delle resistenze meccaniche.

 

 

 

I mattoni escono poi dal forno in controcorrente rispetto all’aria che entra dall’esterno nel forno per il suo funzionamento. In questo modo sono parzialmente raffreddati.

 

 

 

Nei forni moderni nella zona successiva a quella di cottura si immette aria a temperatura ambiente (raffreddamento rapido); la temperatura viene abbassata fino a 650 °C circa. A 573 °C la silice libera subisce un passaggio di stato detto “inversione del quarzo” con diminuzione di volume, se questa soglia venisse superata rapidamente si avrebbero delle rotture nel materiale. Per questo motivo è opportuno che nell’arco da 650 °C a 500 °C la diminuzione di temperatura avvenga lentamente.

 

 

 

Classificazione

 

 

 

A seconda dell’aspetto e delle caratteristiche assunte dopo la cottura, i mattoni si suddividono in:

 

 albasi: mattoni di colore chiaro, insufficientemente cotti, di scarsa resistenza meccanica e chimica;

 

 mezzani: mattoni ben cotti che raggiungono un carico di rottura alla compressione di 150 kg/cm2 asciutti e di 135 kg/cm2;

 

 forti: mattoni ben cotti che raggiungono un carico di rottura alla compressione di 180 kg/cm2 asciutti e di 160 kg/cm2;

 

 ferrioli: mattoni di colore scuro, troppo cotti, che presentano un inizio di scorificazione; hanno buone caratteristiche meccaniche, ma non sono porosi e sono spesso più o meno deformati. La carenza di porosità fa si che essi abbiano maggiori resistenze meccaniche, ma che aderiscano difficilmente alla malta cementizia una volta che sono messi in opera.

 

 

 

Bisogna fare molta attenzione a giudicare il mattone solo dal colore, infatti a seconda del tipo di argilla il colore può variare. Ad esempio, l’argilla tipica del forlivese, zona dove storicamente si è costruito molto in mattoni, dà luogo ad un caratteristico colore più chiaro, rosso forlivese o rosa forlivese. Ancora oggi, osservando i monumenti cittadini, si può facilmente capire quali siano costruiti con mattoni locali e quali con mattoni di importazione.

 

 

 

In alcuni casi il mattone chiaro è un mattone cotto sopra i 980 °C, invece mattoni cotti a circa 800 °C appaiono rossi.

 

 

 

Per quanto riguarda il mattone molto cotto dove non attacca la malta, bisogna dire che sono quei mattoni che arrivati ad altissime temperature, stanno per “rifondersi”, e possono assumere anche il colore verde.

 

 

 

Per capire se il mattone è ben cotto o meno, basta controllare l’assorbimento dell’acqua.

 

 

 

Prove

 

 

 

Come per tutti i materiali anche per i mattoni si eseguono delle prove atte a verificarne la qualità. Le norme della serie EN 772 (in seguito recepite in Italia come UNI EN) definiscono le metodologie di prova sugli elementi da muratura:

 

 UNI EN 772-1:2002 – Metodi di prova per elementi di muratura – Determinazione della resistenza a compressione.

 

 UNI EN 772-2:2001 – Metodi di prova per elementi di muratura – Determinazione dell’area percentuale dei vuoti in elementi di muratura in calcestruzzo (metodo dell’impronta su carta).

 

 UNI EN 772-3:2000 – Metodi di prova per elementi di muratura – Determinazione del volume netto e della percentuale dei vuoti degli elementi di muratura di laterizio mediante pesatura idrostatica.

 

 UNI EN 772-4:2001 – Metodi di prova per elementi di muratura – Determinazione della massa volumica reale ed apparente e della porosità aperta e totale degli elementi di muratura in pietra naturale.

 

 UNI EN 772-5:2003 – Metodi di prova per elementi di muratura – Determinazione del tenore di sali solubili attivi degli elementi di muratura di laterizio.

 

 UNI EN 772-6:2002 – Metodi di prova per elementi di muratura – Determinazione della resistenza a trazione per flessione degli elementi di muratura di calcestruzzo.

 

 UNI EN 772-7:2000 – Metodi di prova per elementi di muratura – Determinazione dell’assorbimento d’acqua di strati impermeabili all’umidità di elementi di muratura di laterizio mediante bollitura in acqua.

 

 UNI EN 772-9:2001 – Metodi di prova per elementi di muratura – Determinazione del volume e della percentuale dei vuoti e del volume netto degli elementi di muratura in silicato di calcio mediante riempimento con sabbia.

 

 UNI EN 772-10:2001 – Metodi di prova per elementi di muratura – Determinazione del contenuto di umidità in elementi di muratura in silicato di calcio e in calcestruzzo aerato autoclavato.

 

 UNI EN 772-11:2001 – Metodi di prova per elementi di muratura – Determinazione dell’assorbimento d’acqua degli elementi di muratura di calcestruzzo, di materiale lapideo agglomerato e naturale dovuta alla capillarità ed al tasso iniziale di assorbimento d’acqua degli elementi di muratura di laterizio.

 

 

 

Prova di resistenza a compressione

 

 

 

La prova di resistenza a compressione viene fatta applicando un carico sempre maggiore fino a raggiungere il carico di rottura e stabilire così la resistenza a compressione.

 

 

 

Prova di resistenza

 

 

 

È una prova caratteristica dei mattoni forati. È del tutto simile alla prova di resistenza a compressione, ma per questo tipo di mattoni deve essere ripetuta per tutte e tre le direzioni dello spazio.

 

 

 

Prova di flessione

 

 

 

È caratteristica per i tavelloni, di cui si misura la resistenza alla flessione per mezzo di provini prismatici di 12cm.

 

 Prova di imbibizione

 

 

 

Serve a misurare il grado di assorbimento d’acqua da parte dei mattoni. I mattoni vengono posti in una stufa a 100 °C, al fine di ottenere un peso costante. Si immergono poi in acqua per 24 ore, una volta asciugati con carta assorbente vengono pesati. La differenza tra il peso a secco ed il peso dopo l’immersione in acqua fornisce il grado di imbibizione. Perché la prova sia positiva la quantità d’acqua assorbita non deve essere superiore all’8-20%.

 

 

 

Saggio di gelività

 

 

 

Serve a determinare la resistenza dei mattoni a seguito di cicli di gelo e disgelo. Si prendono 4 mattoni, che vengono posti in acqua per 3 ore a 35 °C. Successivamente vengono messi in frigorifero per 3 ore a -10 °C. Si ripete infine la prova di resistenza a compressione. Perché il saggio sia positivo, la resistenza a compressione deve essere maggiore dell’80%, rispetto alla resistenza ottenuta dalla normale prova di resistenza a compressione.

 

 

 

Saggio di efflorescenza

 

 

 

L’efflorescenza è un fenomeno che si verifica quando i sali solubili eventualmente presenti nel mattone, vengono in superficie per effetto dell’umidità e cristallizzano sul manufatto. Per il saggio, si prendono 3 campioni che vengono immersi per un quarto in recipienti contenenti acqua distillata. Dopo 4 giorni si tolgono dall’acqua e sono posti in una stufa per 6 ore a 100 °C. Viene poi effettuato, alla distanza di 3 metri, un confronto con un mattone non immerso. Si può così riscontrare:

 

 Efflorescenza nulla: non si registra la presenza di alcun deposito;

 

 Efflorescenza leggera: sul mattone si distingue una patina molto sottile e disuniforme;

 

 Efflorescenza media: sul mattone si riscontra una patina bianca, uniforme e relativamente spessa;

 

 Efflorescenza forte: il deposito sul mattone è così evidente che è addirittura possibile distinguerne i cristalli.

 

 

 

Prova di permeabilità

 

 

 

È caratteristica delle tegole. Si prende un pezzo di tegola e lo si cementa sopra un cilindro vuoto in lamiera. Si riempie il cilindro con 5 cm d’acqua e affinché la prova sia positiva, dopo 24 ore non deve esservi sgocciolamento.

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Foto del laterizio visto da Kratos

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Spiego a Kratos il laterizio

Dopo aver detto tutto a Kratos sulla tegola e dopo avergli fatto vedere delle foto , gli dissi – adesso ti spiego tutto sul laterizio e Kratos disse – comincia quando vuoi . Dopo pochi minuti gli dissi tutto sul laterizio – Il termine laterizio indicava i mattoni impiegati nella tecnica edilizia romana per l’opera laterizia.

 

 

 

Oggi tuttavia il termine viene utilizzato per indicare tutta la gamma di prodotti tra cui appunto il mattone, pieno e forato (laterizi forati), la pignatta, la tavella, la volterrana, il coppo, la tegola marsigliese, ecc., utilizzati per le costruzioni edili (realizzazione dei muri verticali (tompagni, tramezzi, ecc.), dei solai, di coperture, ecc.).

 

 

 

Laterizi romani

 

 Fabbricazione del laterizio romano

 

 

 

Il laterizio romano era realizzato con argilla, decantata e depurata in acqua e sgrassata con l’aggiunta di sabbia, secondo un procedimento simile a quello utilizzato per la ceramica, in particolare per quella d’uso comune, come ad esempio le anfore da trasporto.

 

 

 

L’argilla così preparata veniva successivamente lavorata mediante stampi in legno, che davano la forma voluta. I laterizi erano quindi fatti seccare per qualche giorno, protetti dai raggi diretti del sole e, quindi, cotti in fornaci, la cui temperatura poteva raggiungere i 1000º.

 

 

 

Tipi di laterizio romano

 

 

 

Venivano prodotti vari tipi di materiale edilizio, in primo luogo laterizi di varie misure:

 

 Bessali: laterizi quadrati di due terzi di piede romano di lato, pari a circa 20 cm: venivano utilizzati suddividendoli in due triangoli lungo la diagonale, che restava visibile sulla faccia esterna del paramento (lunghezza poco meno di un piede, 27/26 cm). Interi erano utilizzati come fodera per le volte in cementizio, permettendo l’aderenza del rivestimento ad intonaco con eventuale decorazione a stucco o dipinta.

 

 Sesquipedali: laterizi quadrati di un piede e mezzo di lato (circa 44 cm) o rettangolari (un piede e mezzo per un piede, ossia circa 44 cm per 29,6 cm). Potevano essere tagliati in quattro o in otto triangoli: nel primo caso il lato a vista raggiungeva una lunghezza di 42/40 cm, mentre nel secondo di 30/28 cm,

 

 Bipedali: laterizi quadrati di due piedi di lato (59 cm), che potevano essere suddivisi in otto o sedici triangoli, con la faccia a vista lunga nel primo caso 40/39 cm e nel secondo caso 28/26 cm. Erano più comunemente utilizzati interi, come ricorsi per livellare, nell’intero spessore del muro, o come ghiere per gli archi.

 

 

 

Inoltre, si producevano tegole (piatte con bordi laterali sporgenti) e coppi curvi, destinati in origine a coprire le giunzioni tra le tegole. In generale le tegole erano larghe 1 piede e mezzo (44 cm) e lunghe poco meno di due piedi (57 cm).

 

 

 

Altri materiali erano:

 

 tegulae mammatae: mattoni con sporgenze sul retro, in generale disposte ai quattro angoli, che venivano utilizzati come rivestimento delle pareti, allo scopo di creare un’intercapedine, utile in caso di ambienti umidi:

 

 laterizi a settore circolare o, più raramente, a cerchio completo, per realizzare colonne in muratura:

 

 laterizi circolari e quadrati utilizzati sovrapposti a formare i pilastrini per sostenere i pavimenti su suspensurae, nella cui intercapedine passava l’aria calda destinata al riscaldamento degli ambienti;

 

 tubi in terracotta, a sezione in genere quadrangolare, che venivano sovrapposti e disposti sulle pareti, tra il paramento ed un ulteriore rivestimento decorativo, e nei quali passava, anche lungo le pareti, l’aria calda per il riscaldamento proveniente dai pavimenti su suspensurae;

 

 tubi in terracotta di solito a sezione circolare che costituivano tratti di canalizzazioni o di discendenti per le acque di scarico.

 

 piccoli mattoni rettangolari utilizzati per le pavimentazioni, nelle quali potevano essere disposti in piano, secondo vari disegni, o di taglio, a spina di pesce (opus spicatum)

 

 mattoni appositamente sagomati per realizzare cornici o decorazioni, a volte rifiniti scolpendo le forme richieste direttamente in opera.

 

 

 

In particolare, intorno alla metà del II secolo furono utilizzati mattoni di colori differenziati (nei vari toni del rosso e del giallo), alternati secondo un preciso disegno per realizzare paramenti dal grande valore decorativo.

 

 

 

Figline e bolli laterizi

 

 

 

La fabbricazione dei laterizi fu una vera e propria attività industriale. Gli stabilimenti di produzione (figlinae o figline), collocati in genere in prossimità di depositi di argilla e lungo le vie fluviali che consentivano un facile trasporto dei materiali prodotti, erano, in genere, di importanti personaggi, spesso legati alla famiglia imperiale.

 

 

 

Conosciamo i dati sulle officine dall’uso di marcare, su alcuni dei laterizi prodotti, quando erano ancora umidi, un marchio, che poteva recare diverse indicazioni. La forma del marchio, il “bollo laterizio”, si trasformò nei diversi periodi: inizialmente rettangolari, con testo su una sola riga, divennero di forma semicircolare sotto l’imperatore Claudio, quindi lunati con Domiziano e ancora rotondi agli inizi del III secolo, con iscrizioni su una o due linee semicircolari, a cui si aggiungeva eventualmente una linea retta. I bolli rettangolari sono ancora impiegati, con iscrizioni su due righe, alla metà del II secolo. Con Teodorico sono attestati gli ultimi bolli laterizi, circolari oppure rettangolari.

 

 

 

Le indicazioni potevano riguardare la cava di provenienza dell’argilla, o la figlina, quest’ultima identificata spesso con il nome del proprietario; oppure dell’appaltatore (conductor) o del responsabile (officinator), e persino un motto. Sigle e abbreviazioni sono frequenti.

 

 

 

Sotto l’imperatore Adriano, nel 123 DC, la produzione delle figline che dovevano servire per i grandi progetti edilizi a Roma sembra sia stata riorganizzata centralmente, e sui bolli laterizi venne introdotto l’uso di segnare la data di fabbricazione (data consolare). Anche la storia successiva sembra indicare un progressivo accentrarsi della produzione laterizia sotto la diretta proprietà imperiale..